La producción y consumo de energía responsables pasa inexcusablemente por fabricar los materiales cerámicos de una forma sostenible, ya que la sobreexplotación de la tierra en los modelos actuales de producción está generando el agotamiento de los recursos naturales.
En 2022, solo en 7 meses se consumieron todos los recursos que son capaces de regenerar los ecosistemas en un año. Y España consume actualmente al ritmo de necesitar 2,8 planetas para satisfacer sus demandas si todo el planeta consumiese a la misma velocidad.
Asistimos a una sobreexplotación de los recursos y, por lo tanto, a una mayor degradación del medioambiente, que es necesario frenar. Y es que la huella material, entendida como la cantidad total de materia prima extraída para consumo final, ha aumentado un 113% desde 1990. Una demanda de materiales que es consecuencia directa del crecimiento de la población y del PIB.
Además, existe desigualdad en el reparto de los recursos. La huella material de los países de ingresos altos es mayor que su consumo nacional de materiales y es 13 veces el nivel de los países de ingresos bajos.
El sector se apunta a la circularidad
En este camino por invertir la tendencia y conseguir que la producción de materias primas cubra de una manera responsable las necesidades de la población, las empresas juegan un rol clave. ¿Cómo? Incorporando en sus modelos de producción y consumo criterios de economía circular (mayor uso de materias primas de origen reciclado, reducción de la generación de residuos y mayor aprovechamiento de los materiales al final de la vida útil del edificio).
Esta es la senda que iniciaron desde hace años las compañías fabricantes de cerámica estructural, apostando por la digitalización, sostenibilidad y responsabilidad en la producción eficiente de los materiales cerámicos para la edificación.
En este sentido, los fabricantes de productos cerámicos han realizado una importante inversión para optimizar los procesos productivos, incorporando a sus modelos de trabajo las últimas tecnologías procedentes de la Industria 4.0 para lograr la mayor eficiencia y ahorro.
“La producción sostenible comienza mucho antes de que la materia prima, en nuestro caso la arcilla, llegue a la fábrica. Su extracción implica ya un compromiso con el medio ambiente, ya que normalmente las canteras y minas están próximas a las plantas de fabricación, contribuyendo con ello al impulso de la economía local y al respeto por el entorno”, apunta Francisco Morant, portavoz dela campaña “Paredes de Ladrillo”, impulsada porel Gremi de Rajolers de la Comunitat Valenciana, junto a la Asociación de Fabricantes de Ladrillos y Tejas, Hispalyt. La campaña, además de destacar las ventajas de los ladrillos y bloques para revestir frente a otros materiales, pretende concienciar sobre la importancia de elegir materiales sostenibles en nuestros edificios.
Empleo de material reciclado
Y, con todo, los criterios de la economía circular favorecen que anualmente esta extracción sea cada vez menor porque las empresas fabricantes están adoptando en sus estrategias de negocio el empleo de material reciclado; incluso el material sobrante o las piezas consideradas defectuosas son demolidas y utilizadas tanto en fábrica como para componentes de relleno.
Una vez la arcilla se transporta a la fábrica, se inicia el proceso productivo propiamente dicho. Allí, la materia prima es sometida a una transformación que se inicia en las fases de extrusión, amasado y moldeo, y finaliza en los secaderos y hornos, donde da consistencia a la pieza.
El proceso de fabricación de materiales cerámicos se caracteriza por un bajo consumo de agua. El aporte de agua se realiza en las fases de amasado y moldeo para dar a la arcilla la plasticidad necesaria. Pero dado que en el proceso de secado será necesario evaporar el agua aportada, las instalaciones disponen de equipos de medida para reducir al mínimo necesario el aporte de agua puesto que, minimizando el consumo de agua, se reduce el consumo energético de la fase de secado.
Por otro lado, los fabricantes son conscientes del impacto ambiental de su actividad en las canteras. Por ello, más allá de lo que les exigen las legislaciones de evaluación de impacto ambiental y de rehabilitación de canteras y minas, una vez agotada la cantera, crean reservas naturales, lagos recreativos, zonas de uso agrícola o forestal y plantas de reciclaje de materiales inertes.
Tecnología eficiente para fabricar los materiales cerámicos
Para contribuir a la eficiencia energética en el proceso de producción y, por consiguiente, al ahorro de los costes, desde hace tiempo la tecnología más innovadora está presente en las fábricas, como son los hornos túneles que permiten la obtención de materiales cerámicos con un excelente rendimiento térmico o el empleo de plantas de cogeneración, que posibilitan que en el mismo proceso se aproveche tanto la energía mecánica de la generación de electricidad como el calor residual para producir energía térmica útil.
En la industria cerámica los sistemas de cogeneración instalados funcionan generalmente con turbinas de gas natural, que producen energía eléctrica, cuyos gases de escape en forma de energía térmica se emplean en las fases de secado, pues además de ser gases limpios tienen una temperatura que oscila entre los 450 y los 600ºC. Asimismo, la electricidad generada evita posibles cortes, lo que garantiza la finalización del proceso, pudiéndose incluso verter los excedentes de esta electricidad cogenerada en la red eléctrica con los consiguientes beneficios para el fabricante. Por todo ello, la cogeneración se ha convertido en una tecnología fundamental para el sector.
Ahorro energético y reducción de emisiones de CO2
También las placas solares cada vez coronan más las plantas de fabricantes del sector, y no solo para reducir la dependencia energética de la electricidad procedentes de otras fuentes no renovables y para optimizar un mayor ahorro en las instalaciones, sino también para la producción de cerámica con energía eléctrica producida con fotovoltaica.
Con ello se ha conseguido un mayor ahorro energético y la reducción de las emisiones de CO2 a la atmósfera. Prueba de ello es que desde 1990, el sector cerámico ha logrado reducir en más de un 24% el porcentaje total de las emisiones generadas, que en la actualidad representan el 0,65% del total de las reguladas por el régimen de Comercio de Derechos de Emisión.
“Ahora la situación es bien distinta, porque aunque las plantas de fabricación han dedicado importantes esfuerzos para adaptar sus sistemas productivos en los últimos años, empleando para ello energías limpias como la biomasa o el gas natural, el alto precio energético ha puesto en jaque todos los procesos. Sin embargo, todos los fabricantes del sector estamos remando juntos para aportar soluciones y alternativas que sigan posibilitando una fabricación de materiales con todas las garantías de sostenibilidad para el cliente y la sociedad”, concluye Francisco Morant.
Con este modelo de producción sostenible, las empresas fabricantes de productos cerámicos dan cumplimiento al Objetivo de Desarrollo Sostenible 12, que abarca la eficiencia en el uso y la gestión de los recursos naturales, los efectos ambientales, tales como la generación de residuos y la liberación de emisiones contaminantes.
Pero, además, a través de este ODS, se persigue la cooperación entre todos los agentes participantes en la cadena productiva, desde el fabricante hasta el consumidor final, incluida la sensibilización de los ciudadanos mediante la información medioambiental de los productos en aras a conseguir una educación sostenible.
Más información en www.paredesdeladrillo.com
